Точка зрения / июль 2019
Цепочка автоматизации

Денис Горбунов: "В ходе проекта был выработан стандарт, который будет использован для тиражирования на другие площадки группы "Черкизово""
25.07.2019

Летом 2018 года ПАО "Группа "Черкизово" завершила строительство мясоперерабатывающего завода-робота в Каширском районе Московской области. Эта производственная площадка, работающая под управлением платформы на базе продуктов SAP (S4/HANA и Master Data Governance), по уровню автоматизации является уникальной не только для России, но и для Европы. На заводе люди полностью исключены из большинства производственных процессов. Руководитель проектного офиса департамента ИТ ГК "Черкизово" Денис Горбунов рассказал обозревателю "Стандарта" Якову Шпунту о том, как шли работы над данным проектом.

- Что представляла собой площадка до начала работ по проекту?

- От предыдущего завода остались только стены, а кое-где и вовсе одни сваи. Оборудование было вывезено в Калининград, большая часть коммуникаций была демонтирована, они устарели и требовали замены. Так что начинали мы практически с нуля – ​со строительства новых корпусов со всеми коммуникациями и инфраструктурой, включая оборудование. В нашем случае можно провести аналогию с ремонтом в квартире: переделывать старое часто оказывается сложнее, чем доводить до желаемого вида "голую" коробку. С заводом ситуация схожа, особенно с точки зрения внедрения ИТ: пока идут пусконаладочные работы, есть время на то, чтобы все решения тщательно протестировать. На действующей площадке такая возможность ограничена технологическими окнами. Например, на складе время для отладки ИТ-систем можно выделить только в те промежутки, когда помещение моют, а это в среднем один час в неделю. В нашем же случае мы успевали установить и протестировать ИТ-инфраструктуру за то время, пока оборудование еще только поступало на завод.

- Кто отвечал за выбор производственного оборудования и сопряженных с ним ИТ-систем?

- У проекта был руководитель, который отвечал за все, в том числе курировал выбор технологического оборудования. Насколько я знаю, этот процесс согласовывался с производственным блоком. Что касается ИТ-составляющей, то в выборе MES-системы участвовали сотрудники моего направления стратегических проектов. Также пожелания ИТ-департамента учитывались при выборе систем низкого уровня – ​в частности, контроллеров. В итоге в ходе проекта "Кашира 1" был выработан стандарт, который будет использован для тиражирования на другие площадки группы "Черкизово".

- Основная часть производственных процессов на заводе автоматизирована. Пришлось ли наносить специальную разметку на пол складов или сенсорика логистических роботов позволяла обойтись без нее?

- Мне неизвестны примеры успешного использования технологии машинного зрения для логистических роботов – ​сейчас это фантастика. Существует несколько экспериментальных моделей, поддерживающих технологию машинного зрения, но пока они представлены только на выставочных стендах производителей роботов. Системы автоматической сенсорики также не могут обеспечить необходимой точности. Хотя для других применений – ​например, для измерения производительности труда сотрудников, – ​технологии машинного зрения использовать можно, что мы и делаем на других предприятиях группы "Черкизово".

В ходе проекта "Кашира 1" нам пришлось наносить специальную разметку. Всего в пол было вмонтировано 29 тыс. магнитов, по которым двигаются роботы-тележки.

- Нередки случаи, когда проекты по цифровизации оборачиваются для бизнеса разочарованием – ​отдача от проектов оказывается ниже ожидаемой, что в свою очередь связано с тем, что не были обеспечены сбор и обработка данных. Сталкивались ли вы с чем-то подобным?

До сих пор мало кто может объяснить, что такое большие данные. Сам этот термин является зонтичным и объединяет множество разных технологий и подходов. При этом давно известна методика проведения статистического анализа, для которого нужна широкая подборка данных, позволяющая выявлять неочевидные на первый взгляд зависимости. Зачастую большими данными начинают заниматься лишь потому, что это модно и просто интереснее, чем решать рутинные задачи.

Мы считаем, что только устранив беспорядок можно приступить к большим данным. А для этого нужно выстроить цепочку "план – ​производство", как она описана в классической литературе 1970‑1980‑х годов. Инновационность нашего проекта для России, на мой взгляд, как раз состоит в том, что нам удалось решить задачи автоматизации стандартных производственных процессов, причем по всей цепочке. Отмечу, что только после этого можно приступать к внедрению элементов концепции "Индустрия 4.0", которая действительно содержит много полезного.

- Какие из технологий "Индустрии 4.0" приносят наибольший эффект при минимуме затрат?

- На мой взгляд, понятия "Индустрия 4.0" и "минимум затрат" являются антонимами, в первую очередь это касается капитальных затрат. Но если говорить об операционных расходах, то благодаря применению ряда технологий можно рассчитывать на их снижение в перспективе года-двух. Это происходит за счет того, что из производственной цепочки исключается человеческий фактор, а гибкость многих процессов, причем не только производственных, повышается. И наконец, инновации позволяют увидеть целостную картину, что человеку просто не под силу. Особенно это актуально для аграрного сектора. Человек не может оценить состояние всего стада скота или стаи птиц; в лучшем случае он оценивает группу животных и в итоге может упустить что-то критичное – ​например, заражение болезнями или паразитами.

Пока для многих отраслей, в том числе для нашей, мясоперерабатывающей, нет шаблонов внедрения решений, относящихся к "Индустрии 4.0". А некоторые технологии для пищевой промышленности и вовсе неприменимы – ​например, цифровые двойники. Но постепенно для наших индустрий начинают появляться типизированные подходы к внедрению перспективных технологий. Правда, мы в самом начале этого пути и идем буквально наощупь. В целом опыт внедрения решений, которые принято объединять термином "Индустрия 4.0", пока очень небольшой и до конца непонятно, насколько такое внедрение экономически оправдано.

Сейчас с помощью технологий RFID и промышленного Интернета вещей мы отслеживаем буквально каждую единицу сырья и готовой продукции, и за счет этого увеличивается контролируемость всей логистической цепочки. В этом, на мой взгляд, главный экономический эффект для всей индустрии производства товаров повседневного спроса. А повышение качества всей производственно-логистической цепочки улучшает взаимодействие с розничными сетями, с основным каналом сбыта продукции.

На других предприятиях группы "Черкизово" применяются технологии машинного зрения для расчета уровня производительности труда сотрудников. При этом если раньше уровень выработки рассчитывался на бригаду, то теперь мы можем вести статистику по каждому работнику. Однако принципиально нового тут ничего нет: такие рекомендации по учету выработки содержались в труде основателя научной организации труда Фредерика Тейлора "Принципы научного менеджмента" 1911 года. Мы же смогли реализовать этот подход только в 2018 году. Хотя тут вопрос технологии вторичен – ​все упиралось в организационные сложности.

- Проект "Кашира 1" реализован собственными силами?

- Привлекались вендоры, включая SAP, Sabris, разработчик MES-системы, ABB. Строительство комплекса ИТ-инфраструктуры велось при активном участии интегратора "Открытые технологии". Мы привыкли работать с подрядчиками. Это существенно экономит ресурсы и облегчает решение многих проблем. Выполнение проектов своими силами, на мой взгляд, – ​уходящая практика.

- За счет чего был достигнут экономический эффект проекта автоматизации вашего производства? Он уже окупился?

- За счет роботизации процессов на заводе работает 200 человек, хотя обычно для такой площадки нужно около 700 сотрудников. Но сокращение персонала – ​не единственный и не главный достигнутый эффект. Особенно с учетом того, что квалификация и, как следствие, заработная плата сотрудников, работающих на инновационном предприятии, выше, чем у тех, кто работает на традиционном производстве.

Мы решили задачу повышения качества продукции, при этом поддержание его уровня стало управляемым процессом. Качество неизменно сегодня, завтра, через неделю. На обычном заводе аналогичных результатов добиваются при существенно большем уровне затрат.

Также нам удалось добиться повышения уровня ритмичности и равномерности поставок. Это критичные параметры для работы с розничными сетями. И завод "Кашира 1" вышел на необходимые параметры за очень короткие сроки.

Но в целом об экономическом эффекте проекта говорить пока рано. С момента запуска завода прошло меньше года, и в течение этого времени продолжались пусконаладочные работы и решались возникающие проблемы.