ComNews Awards 2018

Цель внедрения:

Аддитивные технологии – это один из методов сокращения сроков создания и снижения трудоемкости при производстве ракетных двигателей. В НПО "Энергомаш" в рамках Интегрированной структуры ракетного двигателестроения (ИСРД) утверждена программа внедрения и развития аддитивных технологий и план-график ее реализации.

Что сделано:

НПО Энергомаш (входит в госкорпорацию "Роскосмос") будет использовать аддитивные технологии при производстве жидкостных ракетных двигателей (ЖРД) для семейства ракет-носителей (РН) "Ангара", "Союз-5" и "Союз-2". Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР), а также внедрение технологии в производственную систему будут проведены предприятием за счет собственных средств.

В рамках ИСРД аддитивные технологии наиболее развиты в воронежском АО "Конструкторское бюро химавтоматики" (КБХА). На предприятии освоена методика производства с помощью аддитивных технологий смесительной головки и сопла двигателя 14Д23 (РД-0124) для третьей ступени ракеты-носителя "Союз-2.1б".В КБХА были успешно проведены огневые испытания камеры двигателя 14Д23. Они подтвердили возможность применения аддитивных технологий при производстве жидкостных ракетных двигателей.

В рамках НИОКР конструкторы НПО "Энергомаш" будут вести работы по пяти направлениям: отработка аддитивной технологии изготовления смесительной головки окислительного газогенератора кислородно-керосинового двигателя; разработка агрегата наддува двигателя РД-191, выполненного по аддитивной технологии; отработка аддитивной технологии изготовления корпуса блока сопел крена (КБСК) двигателя РД-191 и др.

Результаты проекта:

По оценке специалистов КБХА, применение аддитивных технологий сокращает трудоемкость производства двигателя 14Д23 на 20%. Например, смесительная головка, произведенная по традиционной технологии, состоит из 220 деталей, имеет 124 паяных соединения и 62 сварных шва. А смесительная головка, изготовленная по аддитивной технологии, состоит всего лишь из одной цельной детали. Срок ее "выращивания" - 77 часов.

Цель внедрения:

Освоение аддитивных технологий – одно из перспективных направлений развития компании "Северсталь". Ранее заготовки на Череповецком металлургическом комбинате производились из дерева, что делало формы недолговечными и чувствительными к влаге. Аддитивные технологии позволят машиностроителям не только производить литейную оснастку для деталей гораздо быстрее и более экономично, но и полностью исключить человеческий фактор.

Что сделано:

ПАО "Северсталь" запустило в эксплуатацию промышленный 3D-принтер на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК).

Материалом для печати на 3D-принтере служит экологически чистый, биоразлагаемый пластик, безвредный для здоровья. Механизм принтера наслаивает пластмассовую нить, выстраивая из нее будущую модель, параметры которой задает оператор в программу оборудования с помощью встроенного планшета.

С помощью 3D-принтера в цехе заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра "ССМ-Тяжмаш" будут производить модели для литья деталей агрегатов. Планируется изготавливать на устройстве около трети всей потребности в формах.

Инвестиции в проект составили 4,3 млн рублей.

Результаты проекта:

Использование 3D-принтера повысило качество продукции, увеличило темпы производства. Так, на изготовление модели периферийной плитки поднасадочного устройства для воздухонагревателя доменной печи у модельщиков раньше уходило трое суток. На 3D-принтере ее делают за 16 часов.

Цель внедрения:

АО "Авиастар-СП" -предприятие по выпуску авиационной техники. Завод специализируется на производстве транспортных и пассажирских самолетов, и их сервисном обслуживании. Компании потребовалось объединить все разнообразное производственное оборудование в общую сеть и обеспечить стабильный процесс обмена информацией между оборудованием и ее анализ.

Что сделано:

АО "Авиастар-СП" внедрило на производстве российских самолетов ИЛ-76 и Ту-204 систему для цифровизации производства "Диспетчер" от компании "Цифра".

Система мониторинга производства АИС "Диспетчер", использующая технологию IIoT, выполняет ряд значимых задач: детализирует и анализирует причины простоев оборудования; позволяет в автоматическом режиме рассчитывать общую эффективность оборудования; собирает точную информацию о работе станка и анализирует время выполнения каждой операции; позволяет составлять отчеты по утвержденной на предприятии форме.

В "Диспетчере" на "Авиастар-СП" произведена настройка оповещений по электронной почте и SMS ответственных по критическим событиям, таких как наладка длительностью более 1 часа, необоснованный простой более 20 минут, работа без нагрузки более 15 минут, авария.

По данным на август 2018 г. к системе "Диспетчер" подключено более 70 единиц производственного оборудования. В планах предприятия до конца 2018 года подключить еще 140 станков.

Результаты проекта:

В результате внедрения предприятие "Авиастар-СП" на 34% увеличило эффективность работы станков. Система "Диспетчер" позволила подключить производственное оборудование в единую сеть промышленного интернета вещей. С ее помощью операторы станков могут максимально эффективно использовать оборудование, а руководство предприятия получает полную информацию о том, как работает станочный парк в режиме онлайн.Подключение к системе "Диспетчер" позволило упростить передачу управляющих программ с сервера на станок. В результате удается экономить 1 час рабочего времени за смену на каждый̆ станок.

Цель внедрения:

АК "Алроса" - российская группа алмазодобывающих компаний. Корпорация занимается разведкой месторождений, добычей, обработкой и продажей алмазного сырья. Бурение скважин − один из наиболее технологически сложных процессов в подземной горной добыче. Для повышения эффективности бизнес-процессов в этом направлении компания стремится повысить точность буровых работ и минимизировать участие в них человека.

Что сделано:

АК "Алроса" опробовала на подземных рудниках "Удачный" и "Айхал" новую технологию по автоматизации буровых работ.

В апреле 2018 г. начали работу новые модели буровых установок Sandvik, предназначенные для бурения вертикальных, наклонных веерных, параллельных и одиночных скважин диаметром от 64 до 115 мм и глубиной до 54 метров. Эти скважины используются для закладки взрывчатых веществ с целью извлечения кимберлитовой породы, которая затем вывозится на погрузочно-доставочных машинах.

Для того, чтобы свести к минимуму риски, связанные с нахождением людей в забое, выполнить бурение с высокой точностью по заранее запланированной сетке, "Алроса" применяет электронный паспорт бурения, который содержит необходимые параметры буровых работ. Планируется, что такие паспорта будут заранее формироваться с помощью специальной программы на основе данных, заранее собранных инженерами, геологами и маркшейдерами компании. После этого электронный паспорт будет переноситься на буровую установку с помощью обычного USB флэш-накопителя. Формирование электронных паспортов осуществляется с помощью программы MicroMine.

Результаты проекта:

Формирование электронных паспортов, в которых описаны задания по бурению, минимизирует работу оператора буровой установки. Фактически система помогает оператору полностью сосредоточиться на управлении и обслуживании машины в забое.Высокая точность бурения повышает качество отбойки горного массива посредством взрывания, минимизирует время на бурение вееров скважин, тем самым повышает производительность буровых установок.

При положительных результатах эксперимента "Алроса" планирует начать более широкое применение новой технологии бурения.

Цель внедрения:

АО "Выксунский металлургический завод" — производитель стальных сварных труб и железнодорожных колес. Компания решила создать гибкую систему принятия решений по планированию материалов. Их классификация и расчет страховых запасов ранее делались вручную. Автоматизация этого процесса позволит сократить его трудоемкость, повысить прозрачность, сократить запасы и высвободить средства компании.

Что сделано:

АО "Выксунский металлургический завод" (ВМЗ) запустил систему снижения запасов и рисков возникновения дефицита регулярно потребляемых материалов.

Проект реализован силами подразделения SAP Digital Business Services на базе решения SAP MRP Monitor (SCM Consultingsolutions). Система позволяет классифицировать материалы по ряду параметров, в том числе по сезонности и трендам, стоимости, оборачиваемости и ликвидности.

Решение повышает точность планирования, корректировать объемы запасов и издержки на их учет, хранение и распределение. Система также позволяет моделировать и подбирать оптимальные уровни страхового запаса, объемы партий для его пополнения, формировать множественные бизнес-сценарии и использовать наиболее подходящий из них.

Результаты проекта:

Благодаря реализации проекта запасы на ВМЗ снизились более чем на 100 миллионов рублей, оборачиваемость складских ресурсов ускорилась на 27%. Значительное снижение складских запасов и увеличение скорости их обновления в результате повысили эффективность всего предприятия.

Цель внедрения:

"Воркутауголь" использует мобильные устройства в процессах техобслуживания с целью повышения дисциплины и качества выполнения работ. Это поможет снизить риск поломок и простоев и сократит аварийность оборудования.

Что сделано:

АО "Воркутауголь" (входит в ПАО "Северсталь") закупило специальные искробезопасные смартфоны для диагностики горно-шахтного оборудования и проведения аудитов безопасности труда.

Перед спуском в шахту подземный электрослесарь получает смартфон, заходит в приложение "Мобильное ТОРО" (ТОРО – техническое обслуживание и ремонт оборудования) под своими учетными данными и отправляется на рабочее место. В горных выработках рядом с механизмами и агрегатами установлены специальные считывающие метки. Если поднести к ним гаджет, то на экране появятся операции, которые сотруднику предстоит выполнить. Начало и конец каждого этапа работы электрослесарь отмечает на экране.

В случае обнаружения какой-либо неисправности, приложение позволяет выбрать из списка необходимый агрегат или узел, описать обнаруженную поломку и прикрепить фото. При подключении смартфона к подземному wi-fi сообщение отправляется на компьютер механика участка, а электронная база неисправностей оперативно анализирует данные. Беспроводную связь в горных выработках обеспечивает, работающая в тестовом режиме, многофункциональная система безопасности Strata.

Результаты проекта:

Первые 12 искробезопасных смартфонов проходят испытания на шахте "Заполярная". Помимо приложения для диагностики оборудования, на них установлена программа "Мобильный ПАБ" для оформления поведенческих аудитов безопасности в подземных условиях. После завершения испытательного периода аналогичные смартфоны появятся и на других шахтах "Воркутауголь".

Цель внедрения:

ГК "Доброфлот" - один из крупнейших в России производителей рыбных консервов. Компания владеет 15 крупными рыболовецкими судами, шестью транспортными судами-рефрижераторами, а также тремя рыбоперерабатывающими плавзаводами. Расходы на топливо составляют около половины затрат на эксплуатацию судов. Использование технологий интернета вещей на судах является частью стратегии "Доброфлот" по цифровизации флота, и позволят с высокой точностью отслеживать работу силовых установок и расход горючего.

Что сделано:

ГК "Доброфлот" начала работы по внедрению IoT-решения по контролю за расходом топлива и работой двигателей судов.

Решение было разработано в российском центре компетенций Orange Business Services в области судоходства совместно с партнерами из ГК "Технодар". Развертывание IoT-решения стало возможным благодаря проекту подключения 18 судов "Доброфлота" к широкополосной безлимитной спутниковой связи VSAT, выполненному OrangeBusinessServices.

Пилотное внедрение решения состоится на транспортном рефрижераторе "Прогресс". После успешной апробации оно будет установлено еще на восьми судах "Доброфлота", включая флагман компании - плавбазу "Всеволод Сибирцев". При этом все оборудование, необходимые пусконаладочные и сервисные работы будут осуществляться в рамках единого контракта с фиксированной помесячной оплатой.

Результаты проекта:

Прогнозируемая экономия на затратах топлива составит около 10%, или 1,95 млн руб. за месяц навигации.Экипажи смогут с высокой точностью контролировать массу горючего в онлайн-режиме, что позволит предотвращать коммерческие потери из-за ошибок в измерениях при бункеровке, исключить нецелевое расходование топлива, а также оптимизировать его расход в зависимости от погодных условий и местоположения судна.

Цель внедрения:

"Евраз" уделяет большое внимание кибербезопасности своих предприятий.Цифровая трансформация создает потребность в интеграции систем и гибкой работе с большими данными, что распространяется и на производственные процессы. Возникает необходимость защиты критических систем, т.к. кибератаки на важные производственные объекты могут повлечь за собой тяжелые последствия.

Что сделано:

"Евраз" реализовала пилотный проект по сегментации промышленной и корпоративной сетей и модернизации периметра безопасности на базе решений Cisco. С помощью совместной разработки компаний Cisco и Rockwell Automation – CPwE (Converged Plant wide Ethernet) – была построена отказоустойчивая и безопасная сеть. Она учитывает специфику работы оборудования и соответствует требованиям российского законодательства в области обеспечения информационной безопасности АСУ ТП.

Безопасность данных обеспечивает система предотвращений вторжений нового поколения Cisco Fire POWER (NGIPS). Используя интеллектуальные средства автоматизации, многофункциональное защитное оборудование аккумулирует информацию обо всем, что происходит в сети. В режиме реального времени Cisco Fire POWER отображает сведения о том, каким образом организованы технологические процессы, в каком объеме произведена продукция, какие версии ОС, серверы и программы работают, какие клиентские приложения запущены, что делают пользователи и т.д. Cisco Fire POWER распознает большое количество промышленных потоков. Это позволяет обнаруживать и блокировать атаки на промышленное оборудование, а также разграничивать потоки данных между корпоративной и промышленной сетями, тем самым реализуя сегментацию сети.

Результаты проекта:

Реализация проекта позволила существенно повысить уровень ИБ компании. Разделение пользователей и ресурсов на изолированные группы позволяет контролировать обмен данными между этими группами или блокировать его, если этого требует политика безопасности. Кроме того, критически важные системы могут быть изолированы от остальных участков сети. Отслеживая информационные потоки и действия пользователей, имеющих доступ к ресурсам промышленной сети (исполнительным устройствам, контроллерам, станциям операторов АСУ ТП и т.п.), можно повысить уровень безопасности технологических и бизнес-процессов.Таким образом,удалось учесть специфику производства и выдержать разумный баланс между доступностью и безопасностью данных.

Цель внедрения:

"Евроцемент груп" реализует масштабную программу по мобильному мониторингу на всех площадках группы, которая позволит продлить срок службы основных производственных агрегатов, повысить культуру производства и понизить себестоимость выпускаемой продукции.

Что сделано:

С апреля 2018 г. на предприятии "Липецкцемент", входящем в холдинг "Евроцемент груп", внедряется система мониторинга состояния технологического оборудования. Мобильный мониторинг представляет собой метод технического осмотра и обслуживания оборудования, производимый при помощи специальных мобильных устройств. Они передают информацию о работе оборудования цементного предприятия в режиме online определенному кругу должностных лиц, что в дальнейшем помогает своевременно принять меры по устранению выявленных в ходе обхода оборудования замечаний.

Такого рода инспекции проводятся в соответствии со стандартными чек-листами, утвержденной периодичностью и по заранее разработанным маршрутам. Инспектор получает от специалиста по планированию ремонтов задание на проверку конкретного агрегата, которое приходит в виде перечня вопросов на мобильное устройство. Совершая осмотр оборудования, инспектор должен отметить местоположение осматриваемого оборудования с помощью точки доступа wi-fi, которыми на предприятии оснащено 569 единиц оборудования, а затем ответить на вопросы полученной памятки. Кроме того, в случае необходимости к отчету можно прикрепить фото, видео или аудиофайл. Периодичность проведения обходов определяется с учетом критичности оборудования (ежедневные, еженедельные и ежемесячные инспекции).

Технология основана на использовании NFC-меток и мобильных устройств идентификации оборудования. Объекты и оборудование, подлежащие контролю, маркируются метками. Для их считывания, занесения эксплуатационных характеристик объектов и обмена данными с информационной системой предприятия используются мобильные устройства сбора данных. Таким образом, создается единая и унифицированная база для всего предприятия.

В мае 2018 г. такую систему начало внедрять АО "Мордовцемент", а в июне 2018 г. -АО "Кавказцемент" (входят в холдинг "Евроцемент груп").

Результаты проекта:

Внедрение системы мобильного мониторинга обслуживания технологического оборудования увеличивает производительность оборудования и минимизирует затраты на его эксплуатацию за счет увеличения срока службы его компонентов, обеспечивает своевременное планирование работ по ремонту оборудования и качественной подготовке к нему, сокращает аварийные остановки, снижает затраты на техобслуживание.

Цель внедрения:

"Металлоинвест" проводит системную работу по автоматизации процессов горнорудного производства, в том числе в области управления буровыми работами. Внедрение цифровых технологий позволяет повысить эффективность производства и обеспечить конкурентоспособность предприятия в долгосрочной перспективе.

Что сделано:

Холдинг "Металлоинвест" завершил внедрение автоматизированной системы управления буровыми работами (АСУ БР) на Михайловском ГОКе.

В ходе реализации проекта выполнена установка бортовых комплектов на 15-ти буровых станках, сервера и программного обеспечения BlastMaker на компьютерах технических специалистов буровзрывного комплекса. Система интегрирована с программой компьютерного моделирования горных работ Surpac.

Работа АСУ БР основана на принципах высокоточного позиционирования техники на местности с помощью навигационной системы "ГЛОНАСС". На основе геологических моделей карьера разработан электронный проект ведения буровых работ. Каждый буровой станок получает задание на бурение по беспроводной сети. С помощью планшета с навигационной системой машинист буровой установки осуществляет наведение бурового станка на проектные скважины и высокоточное бурение. Система также автоматически анализирует результаты выполнения буровых работ, позволяя в режиме реального времени контролировать информацию о бурении, статусах простоев, текущем расположении станков на местности.

Результаты проекта:

По предварительным данным, использование АСУ БР позволяет увеличить производительность станков на 5%. За счет более точного позиционирования скважинсистема позволяет улучшить качество взрывных работ, при этом сократив удельные нормы расхода взрывчатых веществ. В первую очередь, за счет снижения простоев и оперативности наведения на скважину, а также проведения проектирования буровзрывных работ без дополнительного выхода на местность маркшейдеров.

Цель внедрения:

ММК реализует множество проектов в области цифровой трансформации бизнеса, в том числе занимается роботизацией бизнес-процессов. Такие проекты повышают эффективность работы подразделений ММК

Что сделано:

В ПАО "ММК" разработан программный робот, позволяющий выполнять действия реального человека при работе за компьютером.

Робот создан специалистами Центра компетенций RPA и инноваций ООО "ММК-Информсервис" на базе технологии RPA (RoboticProcessAutomation). Программный робот разработан для организации эффективного взаимодействия коммерческой дирекции Магнитогорского металлургического комбината с поставщиками металлолома – и уже внедрен в промышленную эксплуатацию. Он обрабатывает входящую электронную почту от поставщиков, выполняет поиск по базам РЖД для проверки статуса отправки грузовых вагонов в адрес ММК, информирует специалистов коммерческой дирекции о результатах проверки, формирует отчеты для профильных служб предприятия.

С целью массового применения технологии RPA в ММК в сентябре 2018 года стартовал проект по проведению диагностики бизнес-процессов комбината. Проект реализуется совместно с компанией PwC ("ПрайсвотерхаусКуперс").

Результаты проекта:

Программа успешно справляется с поставленными задачами, минимизируя время выполнения операций, а также исключая ошибки, связанные с человеческим фактором. Программный робот эффективно выполняет рутинные бизнес-операции, высвобождая при этом время профильных специалистов для решения более сложных задач.

Цель внедрения:

НЛМКуделяет большое внимание безопасности труда сотрудников.Травматизм является серьезной проблемой любого промышленного предприятия. Системы позиционирования персонала позволяют повысить безопасность и дисциплину на производстве.

Что сделано:

Группа НЛМК (Новолипецкий металлургический комбинат) и Национальный центр Интернета вещей (НЦИВ) разработали прототип системы 3D-позиционирования персонала внутри производственных помещений. Система позволяет в режиме реального времени получать и анализировать информацию об изменении режимов работы оборудования и перемещениях сотрудников на предприятиях.

Система работает в тестовом режиме в цехе холодного проката и покрытий на одном из самых сложных объектов с точки зрения реализации - на агрегате непрерывного горячего цинкования (АНГЦ-1). Площадь объекта - примерно два футбольных поля в длину, шесть этажей вверх и два - вниз.

Каждый сотрудник носит в комплекте спецодежды метку. С ее помощью осуществляется позиционирование сотрудника на производстве, обнаружение нестандартного поведения работников - в случае нарушения границ зон безопасности или чрезвычайной ситуации. Метка также служит пропуском в систему контроля и управления доступом.С менеджерами система общается с помощью уведомлений, предупреждений и гибкой отчетности. Помимо этого, в ней есть набор функций для рабочего места мастера смены.

Для менеджеров производственного предприятия решение представляет собой веб-интерфейс, который работает на любом экране - на компьютере, планшете, смартфоне. В будущем стороны разработают также нативное мобильное приложение.

Для создания системы 3D-позиционирования персонала НЛМК занимался управлением проекта, участвовал в разработке ПО, предоставлял необходимую информацию для моделирования и пр. SAP отвечал за разработку решения, доступ и работу облачной платформы SAP Cloud Platform, а также за создание отчетности о работе исследования на Business Objects Cloud, а НЦИВ - за подбор решения по позиционированию и всю разработку проекта. Участники использовали оборудование отечественного производителя. Всего в рамках прототипа было установлено порядка 70 единиц оборудования.

Стороны разработали решение с использованием облачной платформы SAP Cloud Platform, системы позиционирования RTLS-UWB, технологий 3D-визуализации и технологий беспроводной передачи данных LoRaWAN. При помощи новой системы менеджеры предприятия получат возможность отслеживать перемещение сотрудников на производственных объектах с точностью до 50 см в режиме реального времени.

В дальнейшем планируется расширение системы на цеха и производства, подключение других дирекций к проекту, а также использование технологии для позиционирования техники. Компания будет работать над дальнейшей интеграцией решения с системами SAP по управлению безопасностью труда и персоналом.

Результаты проекта:

В системе менеджер может видеть точное положение сотрудников на карте в режиме 3D, смотреть перемещение сотрудников в историческом режиме (хранятся данные по всем перемещениям за несколько недель), просматривать отчеты о фактах пересечения сотрудниками опасных зон. Кроме того, система позволяет вести различную аналитику и отчеты.

Цель внедрения:

ОМК находится в процессе перехода на инновационную модель производства. Современные технологические решения процессов техобслуживания и ремонтов, внедрение инновационных инструментов позволяют значительно нарастить эффективность ремонтных бригад, в частности за счет мобильных решений и носимой электроники.

Что сделано:

АО"Объединенная металлургическая компания" (ОМК) совместно с SAP автоматизировала планирование и управление ремонтными работами на Выксунском металлургическом заводе (входит в ОМК). На предприятии заработала система мобильного технического обслуживания и ремонта оборудования (мобильная ТОРО). Проект реализован силами подразделения SAP Digital Business Services с использованием мобильных решений SAP для технического обслуживания и ремонта.

Проект был реализован за 9 месяцев, в течение которых было проанализировано и снабжено NFC-метками все оборудование, информация о них занесена в систему SAP. Стандартная функциональность SAP Work Manager 6.4 расширена за счет чтения RFID меток, которые подтверждают доступ к оборудованию и фильтруют данные в интерфейсах мобильного приложения. Кроме этого, решение доработано таким образом, чтобы обеспечить работу с рядом параметров на мобильных устройствах. В частности, на них теперь можно контролировать задания по обходам и ремонтам, отслеживать фактическое время устранения неисправностей и дефекты. Также фиксируются выполненные работы, привлеченный персонал и необходимые материалы. Сотрудники могут оперативно просматривать техническую документацию на оборудование, его текущее состояние, а также самостоятельно вводить необходимую информацию через мобильное приложение. На базе решения SAP Multi Resource Scheduling по принципу "одного окна" было организовано рабочее место менеджера, ответственного за планирование ТОиР. В единой системе он может отслеживать запланированные заказы, перечень исполнителей с фиксацией квалификации, а также загруженность персонала. В системе возможно персональное назначение работ по ТОиР, как в ручном, так и в автоматическом режимах с учётом доступности работников.

Результаты проекта:

В проекте задействовано 150 пользователей мобильных устройств и 15 планировщиков. В дальнейшем запланировано тиражирование и на другие производственные площадки ОМК. По итогам внедрения ожидается сокращение простоев оборудования, экономический эффект проекта составит в 2018 году около 65 млн рублей, при полной загрузке производственных мощностей. Кроме того, планируется трехкратное ускорение процесса регистрации результатов работ по ТОРО, а также увеличение в 5 раз частоты выявления дефектов и неисправностей оборудования на ранней стадии.

Цель внедрения:

ОДК применяет аддитивные технологии при производстве российских газотурбинных двигателей. Такие технологии позволяют создавать высокоэффективную продукцию. По сравнению с традиционным способом производства, аддитивные технологии снижают стоимость и сокращают время изготовления.

Что сделано:

Пермское АО "ОДК-СТАР" применяет технологии 3D-печати при изготовлении оснастки для создания систем автоматического управления и топливных агрегатов российских газотурбинных двигателей авиационного, промышленного и морского применения.

Предприятие использует в производстве технологию лазерного спекания полимерных материалов для изготовления литейной оснастки. Элементы литейной оснастки выращиваются из полиамида на установке послойного лазерного спекания, после чего происходит изготовление моделей и стержневых ящиков. Модели и стержневые ящики используются для получения песчаных разовых форм, в которые заливается приготовленный сплав и получается готовая отливка. Предприятие выращивает методом 3D-печати оснастку, используемую в дальнейшем для изготовления заготовок корпусов всех типов агрегатов.

Результаты проекта:

Внедрение технологии 3D-печати позволило сократить сроки конструкторско-технологической подготовки производства, уменьшить влияние человеческого фактора, снизить трудоемкость изготовления оснастки в 5-7 раз, достичь высокой точности изготовления литых заготовок и сократить сроки освоения и изготовления агрегатов.

Цель внедрения:

В связи с расширением и модернизацией производства у "Первой мебельной фабрики" появилась необходимость в создании сетевой инфраструктуры, которая смогла бы осуществить бесперебойную поддержку всех автоматизированных производственных процессов и одновременно обеспечить безопасное хранение и передачу данных. В рамках бизнес-стратегии предприятия также необходимо было интегрировать системы взаимодействия с заказчиками (CRM, VR-моделирование и 3D-визуализация) и управления ресурсами внутри предприятия (ERP).

Что сделано:

"ЛВКОМ проект" (LWCOM) модернизировал сетевую инфраструктуру и создал вычислительный кластер для ЗАО "Первая мебельная фабрика".

Интегратор провел работы по проектированию и внедрению ИТ-сервисов, их интеграции с существующими системами и проверке корректности работы. Специалисты LWCOM разработали и внедрили проект по модернизации ЦОД компании для обеспечения полной поддержки работы и хранения данных автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП). Таким образом, была создана инфраструктура для безопасного дистанционного управления оборудованием (станками) и мониторинга его состояния, а также удаленного управления складами.

В рамках построенной инфраструктуры LWCOM обеспечил безопасное хранение и обработку статистических данных всех циклов производства с применение технологии BigData: от приема заказа через производственные процессы до его конечного выхода на склад готовой продукции.

Результаты проекта:

Разработанная специалистами LWCOM модель инфраструктуры, в которую были внедрены системы АСУТП, CRM, ERP, позволила реализовать концепцию цифровой умной мебельной фабрики. Она представляет собой систему комплексных технологических решений, информационных систем управления производством и предприятием, технологии 3D-визуализации и др., обеспечивающих в кратчайшие сроки проектирование и серийное производство конкурентоспособной продукции на мебельном рынке России и Европы.

Цель внедрения:

НЛМК входе деятельности накапливает большое количество данных о клиентах, поставщиках и производственных операциях.Осознавая перспективы применения технологии BigData, предприятие ведет активную работу по созданию среды для сбора, анализа и моделирования данных своих систем, в числе которых система управления предприятием, ERP-система, система управления контроллерами. Создание подобной среды невозможно без наличия соответствующей ИТ-инфраструктуры. Целью текущего проекта стало создание аппаратного комплекса, включающего высокопроизводительное и надежное оборудование, для обеспечения бесперебойного функционирования новой системы анализа и моделирования данных предприятия.

Что сделано:

Компания "Техносерв" создала инфраструктуру для платформы BigData Новолипецкого металлургического комбината (НЛМК, ПАО "НЛМК").

В ходе работы над проектом специалисты "Техносерва" выполнили поставку, логистику, монтаж и пусконаладку серверного оборудования Hewlett-PackardEnterprise и средств сети передачи данных производства CiscoSystems. Оборудование компания разместила в основном центре обработки данных НЛМК в Липецке. Созданный ею аппаратный комплекс встроен в общую инфраструктуру НЛМК и имеет возможность подключения к используемой на комбинате системе мониторинга и контроля данных.

Результаты проекта:

Созданное решение обеспечило максимальную эффективность и бесперебойность функционирования новой системы анализа и моделирования данных НЛМК.

Цель внедрения:

"Полиметалл" поставил перед интегратором задачу - стандартизировать подход к формированию финансовых моделей всех месторождений компании, переложить его на новую платформу и добавить возможности сценарного анализа и визуализации данных.

Что сделано:

ГК "Корус Консалтинг" реализовала проект по внедрению системы финансового моделирования на базе облачной платформы Anaplan в компании "Полиметалл" (Polymetal).

В системе были реализованы модель месторождений с учетом специфики их производственных процессов, модель горно-перерабатывающего комбината, консолидированная модель группы и сценарное моделирование.

Эталонная модель месторождения в системе была создана уже через месяц после начала проекта, а дальше поэтапно наращивалась функциональность системы: добавлялась специфика других месторождений, настраивалась консолидация, сценарное моделирование, аналитические панели и т.п.

Результаты проекта:

В системе формируется финансовая модель по восьми действующим месторождениям и перерабатывающим хабам компании и планируемым проектам. Реализация проекта позволила повысить достоверность информации, сократить сроки формирования отчетности и получить удобный инструмент для принятия решений, в том числе для оценки эффективности активов в зависимости от различных макропараметров.

Отличием этого проекта от других аналогичных стало то, что компания "Корус Консалтинг" пропустила этап создания методологии, и сразу реализовывала модель непосредственно в системе.

Цель внедрения:

"Северсталь" уделяет большое внимание проблемам информационной безопасности. Управление учетными записями пользователей информационных систем (ИС) - это рутинная работа ИТ-администраторов, которые тратят много времени на такие операции. При этом от корректного управления зависит защищенность ИС и обрабатываемой в них информации. Одна из важнейших задач компании - автоматизация и контроль такого управления.

Что сделано:

Компания "Аванпост" внедрила решение Avanpost IDM на предприятиях ПАО "Северсталь".

ИT-инфраструктура сталелитейной компании является распределенной — множество доменов, почтовых серверов и большая SAP-инфраструктура. Это потребовало доработок стандартных коннекторов. Для централизованного управления учетными записями и правами доступа к IDM в полном объеме был подключен лес доменов холдинга, почтовая система и VoIP-сервис SkypeforBusiness.

Avanpost IDM была интегрирована с системой сервис-деск холдинга в части исполнения заявок на предоставление доступа. Интеграционное решение было совместно спроектировано и разработано специалистами "Северсталь-инфокома" и "Аванпост".

Наряду с увеличением числа пользователей и управляемых ресурсов IDM-системы "Северсталь" рассматривает несколько направлений её развития, основная цель которого — стать единым центром управления доступом пользователей.

Одно из направлений — замещение системы SAP GRC и других решений, функционал которых входит в зону ответственности IDM. Первыми шагами в данном направлении являются интеграция с SAP GRC и замещение бизнес-функций ее пользовательских интерфейсов, а также снятие ряда функций с MS SystemCenterOrchestrator.

Вторым направлением является совместное использование заказчиком IDM-решения и продукта Avanpost Web SSO, который обеспечивает управление аутентификацией пользователей в корпоративных ресурсах, SaaS- и облачных сервисах. При этом Avanpost Web SSO формирует масштабируемый централизованный механизм аутентификации сотрудников холдинга, не имеющих учетных записей в домене, в нужных этим сотрудникам корпоративных информационных системах. Также Web SSO предоставляет средства централизованного управления паролями таких сотрудников, в том числе смену и восстановление пароля по контрольным вопросам и через SMS.

Результаты проекта:

В результате внедрения создана единая система централизованного управления и контроля доступа, охватывающая центральный офис и все дочерние предприятия холдинга. Общее число пользователей IDM-системы превышает 30 тысяч.

В результате этой работы первичное подключение каждого нового сотрудника к базовым ИТ-системам сократилось с 2 рабочих дней до 4 часов.

Цель внедрения:

СУЭК – географически распределенная компания. В группу входит более 60 юридических лиц, работающих на территории от Дальнего Востока до Швейцарии. Использование облачных технологий позволит получить полноценный доступ к данным из любой точки мира всей структурегруппы. Кроме этого, у облачного решения достаточно выгодное ценообразование и гибкость в изменении вычислительных мощностей, это позволит оперативно реагировать на изменяющиеся потребности бизнеса компании и экономически эффективно осуществлять трансформационные проекты ИТ.

Что сделано:

SAP СНГ и АО "Сибирская угольная энергетическая компания" (СУЭК) осуществили переход в облако SAP HANA EnterpriseCloud всех подразделений группы.Проект реализован за три месяца подразделением SAP DigitalBusinessServices.Переход на SAP HANA EnterpriseCloud – часть новой пятилетней ИТ-стратегии СУЭК.

Перевод ERP-системы на базе SAP HANA в облако позволяет СУЭК получать услуги от одного вендора и переложить на него все основные риски в работе системы, а также освобождает от необходимости приобретать и обслуживать оборудование.

СУЭК планирует дальнейшее развитие функциональности системы, миграцию на SAP S/4HANA, создание единой трейдинговой информационной системы на базе различных решений SAP и тиражирование внедренной технологии на новые бизнес-единицы.

Результаты проекта:

Это первый проект в мировой угольной промышленности по переносу ERP-системы в облако. По результатам проекта объем базы данных сократился в 3 раза, а обработка некоторых транзакций ускорилась в разы: ранее некоторые отчеты выгружались из системы в среднем за 10-15 минут, сейчас этот процесс занимает менее минуты. По данным на январь 2018 г., с решением работают более 3400 пользователей.