НовостиМнениеЦитатыДокументыПроектыКто есть кто онлайнЛучшие проекты 2018 года
»

Обрабатывающая промышленность

Мясоперерабатывающий завод-робот

Группа "Черкизово"

ООО "Открытые Технологии", CiscoSystems, ООО "Сабрис" (Sabris)

2015 г. – июль 2018 г.

Цель внедрения:

Группа "Черкизово" занимается строительством автоматизированных заводов по производству колбасных изделий, чтобы свести к минимуму контакт людей с продукцией в процессе производства. Заводы-роботы обеспечат неизменность технологического процесса, исключат производство бракованной продукции, увеличат производительность и в конечном итоге повысят эффективность деятельности предприятия.

Что сделано:

В июле 2018 г. группа "Черкизово" открыла автоматизированный завод по производству сырокопченых колбас "Кашира-1" в Каширском районе.

Предприятие работает под управлением комплекса ERP и MES-системы на базе единой платформы SAP S4/HANA. Уже работают контуры MES, управление производством, управление логистикой, управление финансами. В процессе запуска находится система управления техническим обслуживанием и ремонтами (на базе SAP PM).Связующим звеном между ERP-системой и оборудованием является MES-система от чешской компании Sabris (на базе SAP S4/HANA). Интерфейсом между MES и оборудованием выступают SCADA-системы. Компания "Открытые Технологии" внедрила комплекс систем, предназначенных для организации беспроводной связи на заводе по производству сырокопченых колбас. При построении сетевой инфраструктуры использовалось оборудование компании Cisco Systems.

Завод разделен на зоны - приемку и автоматический склад, фаршеприготовление, ферментацию и сушку, упаковку и инженерию. Все процессы полностью автоматизированы и стандартизированы, каждый процесс и оборудование дублируются дополнительными системами.

Вмешательство людей возможно только для контроля по органолептическим показателям, что пока недоступно автоматике. Внесение каких-либо изменений в ход технологического процесса полностью исключено. Все операции могут быть выполнены строго определенным образом на автоматических линиях без участия человека. Производственный процесс разбит на участки. В конце каждого находится контрольная точка – элемент оборудования, интегрированный в информационную систему, которая разрешает переход продукции дальше при соответствии стандарту.

Завод отвечает  требованиям биобезопасности, в том числе действующим в ЕС. Ключевым моментом для поддержания биобезопасности является прослеживаемость всех видов сырья по всей цепочке. Вся тара на заводе снабжена RFID-метками. Это позволяет контролировать сырье по температурному режиму, видеть детально его историю в каждом ящике.

Проект длился почти три года, основная фаза работ проекта заняла два года, запуск прошел в ускоренном режиме и занял около трех месяцев. Инвестиции в робозавод составили 7 млрд руб.

В рамках программы развития до 2024 года в Каширском районе "Черкизово" планирует строительство мясоперерабатывающего кластера, который будет производить различные виды продукции.

Результаты проекта:

Этот завод – один из самых автоматизированных в Европе. На нем работает всего 200 человек вместо 700, которые обычно требуются для предприятий такого масштаба, из них на производственный персонал приходится 80 человек, работающих в две смены. 

На предприятии имеется 30 камер ферментации, 60 камер сушки. Ежедневно завод может перерабатывать продукцию из шести камер ферментации. Минимальный квант производства завода для одной камеры - 11-16 тонн - это примерно 5% российского спроса на колбасу в день. Таким образом, шесть камер роботизированного завода "Черкизово" за день обеспечивают 30% от общего ежедневного потребления сырокопченой колбасы в России. На заводе заказ на готовую продукцию выполняется в автоматизированном режиме. Помимо прочего, анализируются складские остатки, поэтому риск невыполнения поставок или перепроизводства исключен.

Использование роботов позволило повысить точность технологических процессов. Например, на традиционных предприятиях контролируется вес лишь одной рамы с продукцией и усредняется для всех рам одной даты выработки или для одной камеры, а на Каширском заводе – каждая из 3000 рам взвешивается ежедневно роботами TecnoFerrari. Это существенно повышает эффективность управления процессом, а также качество продукции. В итоге производство некондиционной продукции практически полностью исключено.

При выходе на проектную мощность завод способен обеспечить 30 тысяч тонн в год, что составляет 30% текущего российского спроса на сырокопченую колбасу.

Дистанционное бурение глубоких скважин

АО "Апатит" (группа "ФосАгро")

ООО "ЭпирокРус" (EpirocRussia)

с августа 2018 г. – тестовая эксплуатация

Цель внедрения:

"ФосАгро" использует современные технологии, в том числе дистанционного управления оборудованием. Такие методы работы обеспечивают повышение производительности и безопасности труда.

Что сделано:

В Кировском филиале АО "Апатит" (группа "ФосАгро") идут испытания проекта дистанционного бурения глубоких скважин.

Первой ступенью в реализации проекта на Кировском руднике предприятия стало проектирование паспортов бурения и их передача в электронном виде на буровую установку. Ранее паспорта для бурения на бумажных носителях передавались машинисту и тот вручную вносил настройки параметров в буровую установку. Это приводило к снижению точности бурения и, как следствие, уменьшению выемки руды, повышению выхода негабаритных кусков руды.

В ходе реализации проекта настроена система сбора данных с буровой установки: техническое состояние, объемные показатели работы. Отклонения от проектных параметров оцениваются в онлайн-режиме, что позволяет оперативно реагировать и вносить коррективы. Статистика данных параметров работы накапливается и передается в систему диспетчеризации рудника. Параллельно с вводом электронных паспортов БВР в рамках проекта по диспетчеризации подземных рудников в Кировском руднике развернута сеть Wi-Fi связи.

Следующим этапом внедрения проекта стал переход к дистанционному бурению. Специалисты шведской компании Epiroc разработали комплексное решение, которое включает установку телеметрического оборудования на буровые, оснащение диспетчерского центра дистанционного управления и применение собственного программного обеспечения.

При дистанционном бурении машинист перегоняет буровую установку к месту ведения работ, производит подключение к коммуникациям, и готовит установку к началу работ. Буровая установка по маркшейдерским меткам позиционирует себя в горной выработке и начинает работать в соответствии с электронным паспортом бурения. В момент ведения буровзрывных работ установка контролируется только из диспетчерской, персонал в опасной зоне отсутствует.

Диспетчерский центр находится на поверхности. Рабочее место оператора – точная копия рабочего места машиниста буровой установки. Оператор контролирует процесс и вносит при необходимости корректировки. На буровых установках установлены видеокамеры высокого разрешения, позволяющие контролировать саму машину и процесс бурения.

Результаты проекта:

Это первый для России подобный проект, пока нигде на подземных рудниках такая технология не применяется.

На начальном этапе ввод паспорта буро-взрывных работ (БВР) в электронном виде напрямую в программу буровой установки позволил сократить время на подготовку работы и повысить точность бурения скважин. В рамках программы испытаний один оператор управляет тремя буровыми установками. В дальнейшем планируется, что один оператор будет управлять работой шести машин. Переход на дистанционное бурение позволяет повысить производительность буровых установок на 20% за счет снижения междусменных простоев, а также повышает безопасность ведения горных работ.

Все проекты отрасли Обрабатывающая промышленность